鍋爐爐外管道的爆漏及處理 
      1. 空氣管道的泄漏和處理 
     鍋爐在設(shè)計(jì)時(shí)考慮鍋爐在制造、安裝、檢修進(jìn)行鍋爐水壓試驗(yàn)需排除容積內(nèi)空氣，因此在汽包或飽和蒸汽引出管、各級(jí)過(guò)熱器、再熱器上聯(lián)箱或連通管均設(shè)計(jì)了空氣管。機(jī)組投運(yùn)后，發(fā)生多起空氣管泄漏事故，導(dǎo)致機(jī)組調(diào)停消缺。泄漏部位大多為空氣管與管接頭對(duì)接焊縫和空氣支管與空氣總管角焊縫。其泄漏原因?yàn)椋嚎諝夤苈芬话銥榘惭b單位更據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況自行排放，各類監(jiān)督檢查也不重視，焊口無(wú)坡口、對(duì)口偏斜、管道開孔為氣割、焊縫夾渣、氣孔、未焊透等缺陷較多，運(yùn)行中由于震動(dòng)、熱應(yīng)力等原因使內(nèi)在缺陷發(fā)展而泄漏。處理：因鍋爐投運(yùn)后再熱器一般不做水壓試驗(yàn)，因此利用檢修機(jī)會(huì)，保留了汽包、過(guò)熱器、再熱器向空排氣管閥，其余空氣管全部割除，管接頭采用規(guī)范封頭封堵。改造后至今未發(fā)生泄漏事故。 

     2. 排污、疏水管的泄漏及處理 
     鍋爐投運(yùn)后，幾乎每年都有排污疏水管的泄漏，次數(shù)不等。鍋爐排污疏水管道也是屬于安裝單位根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況自行敷設(shè)，大多數(shù)是沿鍋爐立拄敷設(shè)。
    此類管道泄漏有以下幾種情況：
    一、管道對(duì)接焊口泄漏多為背面，因管道沿立拄敷設(shè)焊口背面焊接條件差，焊接缺陷多，從而導(dǎo)致泄漏。   
    二、管道與閥們對(duì)接焊口泄漏較多，主要原因?yàn)楣艿牢创蚱驴谇覍?duì)口不同心、偏折、強(qiáng)力對(duì)口等引起泄漏。

    三、聯(lián)箱管接頭與管道對(duì)接焊口或焊止線泄漏，主要因?yàn)楣艿拦潭ㄔ阡摷苌?，而?lián)箱隨爐膨脹，由于近幾年鍋爐起停平繁，導(dǎo)致焊口疲勞泄漏。
    四、管道因內(nèi)外腐蝕減薄而爆管，今年上半年發(fā)生過(guò)熱器疏水管爆漏，幸爆漏點(diǎn)在一次閥后未造成停爐。主要因?yàn)閮?nèi)部不流動(dòng)疏水和外部雨水的腐蝕所造成。處理措施：對(duì)鍋爐排污疏水管道進(jìn)行光譜、測(cè)厚檢查，對(duì)已減薄的管道進(jìn)行更換，對(duì)全部安裝焊口重新規(guī)范焊接并進(jìn)行無(wú)損檢驗(yàn)。

     3. 過(guò)熱器、再熱器減溫水管道泄漏及處理 
     過(guò)熱器、再熱器減溫水管道泄漏有如下幾種情況：
     一、減溫水流量孔板泄漏，由于鍋     爐原配減溫水流量孔板為法蘭式，布置較緊湊，各支路管流量、溫度不均等引起流量孔板多次泄漏；
     二、管道因磨損而爆漏，減溫水管一般并排敷設(shè)，管與管間隙小甚至無(wú)間隙，運(yùn)行時(shí)因震動(dòng)導(dǎo)致管與管、管與管夾磨損而泄漏；
     三、因介質(zhì)沖刷減薄管壁而泄漏，主要發(fā)生在彎頭部位；四、管道焊縫泄漏，主要因焊口未打坡口、焊接缺陷較多而導(dǎo)致泄漏。

    針對(duì)上述問題采取了以下措施：
     一、將法蘭式流量孔板更改為焊接式，并適當(dāng)拉開距離便于檢修和操作；
     二、對(duì)減溫水管進(jìn)行全線檢查、測(cè)厚，對(duì)管壁減薄的進(jìn)行更換，對(duì)未打坡口的焊口全部重新焊接。
     三、對(duì)管系進(jìn)行合理的布置和固定避免碰磨，進(jìn)行有防雨措施的保溫避免外部腐蝕。 

     4. 溫度套管和聯(lián)箱手孔封頭泄漏及處理 
     由于鍋爐主、再熱蒸汽系統(tǒng)、給水系統(tǒng)的溫度套管大多數(shù)為螺紋連接式，機(jī)組投運(yùn)后隨著啟停次數(shù)的增加，管內(nèi)介質(zhì)流動(dòng)引起的振動(dòng)，造成多次因溫度套管螺紋處泄漏而在低谷時(shí)焊補(bǔ)或機(jī)組調(diào)停時(shí)更換溫度套管，給安全、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行帶來(lái)一定的威脅。馬廠的處理措施是利用機(jī)組大小修將螺紋連接式溫度套管更改為焊接式溫度套管。
    由于鍋爐冷壁下聯(lián)箱和下降管分配聯(lián)箱的手孔封頭是在鍋爐安裝工作最后進(jìn)行的，即在鍋爐水壓試驗(yàn)、酸洗結(jié)束后進(jìn)行手孔封頭焊接，此時(shí)焊接質(zhì)量和監(jiān)督力度均不如前。馬廠鍋爐投產(chǎn)后曾發(fā)生輛次手孔悶頭焊縫泄漏，經(jīng)檢查為原堵板未完全清除就焊接封頭。后經(jīng)中試所金屬室 進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)普查手孔焊縫大多存在缺陷，最后對(duì)手孔焊縫進(jìn)行了全部返修。 

     汽機(jī)側(cè)熱力管道的泄漏及處理 
    1. 蒸汽系統(tǒng)疏水管道的泄漏及處理
    汽機(jī)側(cè)各疏水管也是未經(jīng)設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)，由施工單位根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)情況自行敷設(shè)。但由于汽機(jī)各種管道縱橫交錯(cuò)，空間狹小，從而導(dǎo)致疏水管道敷設(shè)不規(guī)范，焊接質(zhì)量低下。機(jī)組投產(chǎn)后，每年都發(fā)生一、二次疏水管道泄漏，特別是今上半年連續(xù)發(fā)生兩次疏水管爆漏導(dǎo)致機(jī)組非計(jì)劃停運(yùn)（二類漳礙），均為電動(dòng)主汽門前后疏水管爆漏，幸未造成人員傷害。

    疏水管泄漏的主要情況有：
    一、疏水管 規(guī)格及接頭形式不規(guī)范，由于汽輪機(jī)本體、鑄造彎頭、閥門等部件的原有疏水管或疏水孔直徑較小，一般為14mm左右，而現(xiàn)場(chǎng)敷設(shè)的疏水管管徑一般為28mm以上 ，施工單位在不同管徑連接時(shí)，未采取大小頭的過(guò)度形式，而采用承插式對(duì)接或三通接頭，焊接質(zhì)量不符合要求，從而導(dǎo)致焊口泄漏；
    二、因錯(cuò)用鋼材而導(dǎo)致泄漏，由于汽機(jī)側(cè)蒸汽參數(shù)從高溫高壓到低溫低壓，疏水管所用材料隨參數(shù)不同而不同，施工單位在施工過(guò)程中極易錯(cuò)用鋼材。馬廠今上半年發(fā)生的電動(dòng)主汽門后疏水管爆漏，經(jīng)檢驗(yàn)為錯(cuò)用鋼材--即采用了碳鋼，而此處蒸汽參數(shù)為高溫高壓（13。5Mpa，540℃）；
    三、因疏水管道無(wú)合理固定，在運(yùn)行中振動(dòng)導(dǎo)致焊口產(chǎn)生疲勞裂紋而泄漏。
    處理情況：馬鞍山發(fā)電廠#11、#12機(jī)組分別利用2000年度和2001年度大修和今年的小修對(duì)汽機(jī)側(cè)疏水管道及疏水?dāng)U容器進(jìn)行全部更換，進(jìn)行優(yōu)化布置合理固定，高低壓疏水管道分聯(lián)箱匯集。施工過(guò)程中嚴(yán)格核對(duì)材質(zhì)，規(guī)范焊接工藝，不同管徑采用大小頭過(guò)度，焊后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。 

      2. 高加危急疏水管爆漏及處理情況
      大家知道，高加危機(jī)疏水管是為了防止高加疏水倒入汽輪機(jī)而設(shè)置的緊急放水裝置，在放水時(shí)管道受到瞬時(shí)水流沖擊和水流隨流動(dòng)降壓而產(chǎn)生汽化的沖擊。因此，該管道的可靠性尤為重要。馬鞍山發(fā)電廠#12機(jī)組高加危急疏水管曾于97年在高加危急疏水保護(hù)動(dòng)作時(shí)發(fā)生爆破，該高加危急疏水管規(guī)格為133×7mm，因爆破被擰成麻花狀，所幸的是未傷到人和未造成停機(jī)。其原因?yàn)樵摴艿篮缚谖创蚱驴诤附?，因?qiáng)度不夠齊平焊口斷裂。后經(jīng)全面檢查，整個(gè)管系焊口均未打坡口焊接，結(jié)合機(jī)組檢修全部重新施焊，至今未再發(fā)生爆漏。
 
     3. 除氧氣加熱蒸汽管泄漏及處理 
     N125機(jī)組除氧氣器加熱蒸汽來(lái)自三級(jí)抽汽，該加熱蒸汽管道與除氧頭連接處角焊縫以及加強(qiáng)板角焊縫，經(jīng)常發(fā)生泄漏，影響機(jī)組安全運(yùn)行。經(jīng)核查圖紙，該加熱蒸汽管道與除氧頭連接屬開孔復(fù)板補(bǔ)強(qiáng)結(jié)構(gòu)，加熱蒸汽管道與除氧頭筒壁連接應(yīng)將管道與筒壁先焊接，再覆蓋加強(qiáng)板分別與管道和筒壁焊接。但實(shí)際上管道未與筒壁焊接，而管道只與復(fù)板焊接，復(fù)板外圓與筒壁焊接。這樣在實(shí)際運(yùn)行中由于管道熱膨脹和振動(dòng)，使得管道與復(fù)板、復(fù)板與筒壁的角焊縫因交變應(yīng)力而產(chǎn)生疲勞裂紋，導(dǎo)致泄漏。處理情況：利用機(jī)組檢修機(jī)會(huì)，將復(fù)板割除（此復(fù)板較厚，在割除時(shí)要注意不要割傷筒壁和管道）清除干凈，先將管道與筒壁先焊接，再覆蓋加強(qiáng)板并分別與管道和筒壁焊接。